CPF用語集一覧

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CPF用語解説
3R3R企業と個人が、環境の改善へ向けてとるべき行動方針。Reduce、Re-Use、Recycleの頭文字をとって、3R対策として経済産業省が提唱している。
4M4MMan、Machine、Material、Methodのこと。事故やヒヤリ・ハットの改善テーマのカテゴリーとして使用する。
5S5S整理、整頓、清掃、清潔、躾のこと。現品管理を徹底させ、「今、どういう物が、どのような状態で、どこに、いくつあるか」を明確にする活動。
5Wほう
5W法現場のトラブル事象に対する原因・対策を解析する方法のこと。なぜ(Why)を5回繰り返す5Whyと、5W1Hをチェックする利用法から名付けられた。
ABCぶんせきABC分析コストダウン改善を行う製品を特定するための分析手法。製品を売り上げ・生産金額の多い順に並べ、上位20%の製品をA分類として、コストダウン対象の製品とする。
CECEコンカレント・エンジニアリングの頭文字をとったもの。製品開発において、設計や生産準備などの生産計画の工程を同時並行で行うこと。短時間で無駄のない事前検討を具体的に行うことが重要である。
CPSCPSCertified Professional Safetyの略。安全専門家の認定条件で、ISO/IEC17204に準拠している。アメリカ安全技師資格認定団体(BCSP)により定められている。
ECRSECRSEliminate、Combine、Rearrange、Simplifyの頭文字をとったもの。改善のためのアイデア出しの際、この4つの観点から考えることが有用である。
F.W.TaylorF.W.Taylor作業管理の基礎を築いた第一人者。作業標準化や標準時間の概念を確立させ、作業管理の原型を作り上げた。
FTAFTAFault Tree Analysisの略。故障の木解析ともいう。最も防ぎたい重大な事象を一番上に置き、その事象の要因を考察して、事象との因果関係を論理記号と事象記号を用いて図に表し、解析する手法。
IEIEIndustrial Engineeringの略。IEは、メソッドエンジニアリング(ものづくりに関する総合的な改善方法)とワークメジャメント(設定された標準作業方法・手順から標準時間を設定する技術)から構成されている。
ISO14001ISO14001ISOによって制定された、環境マネジメントに関する国際規格。地球環境に影響が出ない仕組みづくりもISO14001に含まれる。
ISO9001ISO9001ISOによって制定された、組織が品質マネジメントシステムを確立・維持し、継続的に改善するために要求される国際規格。顧客志向でものづくりをいかにスムーズに進めるかが目的にある。
JITJITJust in Timeの略。トヨタ生産方式を形成するサブシステムの一つ。必要な部品だけを必要な数量だけ必要な時に作り、全工程を同期化させることがJITの本質である。
KYTKYT危険予知トレーニングのこと。図や写真、ビデオなどを使い、安全に関する潜在問題を発見する能力を高め、ケガ発生の要因を従業員が感知し、未然に防止する目的で行う。
LCALCALife Cycle Assessmentの略。製品が生産されてから廃棄されるまでの流れを示したもの。再利用容易性や、回収容易性、分解容易性などを確認する。
M-MちゃーとM-MチャートMan-Machhineチャートの略。作業方法・手順の改善余地を算出する際に用いる。数人で組立や加工を行っている場合に有効である。
MOSMOSManagement of Skillの略。技能経営。技能担当役員をおいて社内体制の構築を行い、10年後へのロードマップを提示するなどの長期的な視点での技能向上施策の立案と実施が望ましい。
MOSTMOSTアメリカのメイナード社が開発した標準時間の設定手法。MOSTで設定した標準時間を100%とし、80%は努力すれば改善できそうなレベルと判断する。
MTPMTPManagement Training Programの略。管理研修プログラムのことであり、教育訓練の進め方を伝えるためのもの。
MyせいちょうかーぶMy成長カーブ第一線監督者が自らの成長ストーリーを振り返り、今後どのように伸びようとするか、自らが描く将来像を明らかにする手法。入社時の能力を0、現在を100として、今後10年間の自身の能力向上を想定する。
OHSASOHSASOccupational Hearlth and Safety Assesment Seriesの略。労働安全性に関するリスクと対策の一覧化および責任所在の明確化等を目的とする国際規格。
OJTOJTOn the Job Trainingの略。職場において、上司や先輩が部下や後輩に対し、具体的な仕事を通じて、仕事に必要な知識・技術・技能・態度などを、意図的、計画的、継続的に指導することで、業務処理能力や力量を高めさせること。
On The Job TrainingOn The Job TrainingOJTの項目を参照。
POPPOPPoint of Productionの略。日本語では生産時点情報管理。効率の良い管理を行うためのデータを、機械や作業者から直接採取し、リアルタイムで情報処理して現場管理者に提供すること。
PMりろんPM理論リーダーシップの要件であるパフォーマンスとメンテナンスの頭文字をとった理論。高い目標を掲げて成果を上げるPと、目標を達成するために支援するMが、第一線監督者が目指すリーダーシップに不可欠である。
PSFPSFPerformance Shaping Factorの略。安全、品質、生産性を阻害する要因を排除、緩和していく活動。
QCDかいぜんのうりょくQCD改善能力QCDとはQuality、Cost、Deliveryの略であり、これらを改善する能力を指す。現実に行っている業務の処理能力だけでなく、計画づくりやPDCAを効果的に回すノウハウ、QCやIE、TPMなどの知識やノウハウも指す。
QCこうていひょうQC工程表顧客要求品質を作りこむための条件を整理したもの。製造工程、検査項目や管理項目とその作りこむべき水準や範囲、測定方法、チェック頻度などを項目として盛り込む。
QTATQTATQuick Turn Around Timeの略。問題が発生した時点で対策を講じることを指し、ヒヤリハットの対策として有用な考え方である。
QWLQWLQuality of Working Lifeの略。職場そのものの満足度の向上や、職場生活の質的向上とともに、業務や意思決定への社員の参画の機会を増やすことで、モチベーションを高め、働く社員一人一人の人間性や自己実現の欲求を視野に入れたマネジメントのこと。
R-fぶんせきR-f分析Rは結果、fは要因を表し、考えられる要因と結果をもれなく抽出する方法。
SCMSCMSupply Chain Managementの略。取引先との受注や社内の在庫、販売など、物流に関する情報を一つのチェーンとして管理し、全体最適を測る手法。
TPMTPMTotal Productive Maintenaneの略。全員参加による設備の総合効率化を指す。
TPSTPSToyota Production Systemの略。トヨタ生産方式。トヨタ自動車の創業者豊田喜一郎氏により発想された生産改善の手法であり、JITや自働化、アンドンなどが主要な要素である。
TPまねじめんとTPマネジメントTotal Productivity マネジメントの略。ISO9000:2000で規定された内容と同じ内容である。
TWITWITraining within Industry for Supervisorsの略。監督者のために行う企業内訓練を指す。
WSWSワークサンプリングの略。稼働分析の手法の一つであり、作業者の作業構成や、機械・設備の稼働状況を分析する際に使用する。観測時刻と作業内容と観測対象をを決め、その時刻に作業対象が何をしているかをチェックして記録する。作業の余裕や付帯作業を測定する際に、ワークサンプリングを行う必要がある。
ZDぷろぐらむ
ZDプログラムZDとはZero Difectの略であり、人手作業でも不良ゼロ生産を実現するためのプログラムを指す。ヒヤリハットの発掘、標準の徹底順守などが特徴である。
あいであばんくアイデアバンク第一線監督者が学んだ内容やアイデアを蓄えておき、諸問題に直面した際にそこから必要事項を取り出して実践に展開する手法を指す。問題の収集→要求内容の明確化→アイデアバンクへの位置づけ→ウェイト付け→抽出・実践、という手順で進める。
あんどんアンドントヨタ生産方式を形成するサブシステムの一つ。生産の状況を一目見て分かるようにする仕組みのこと。例えば、電光掲示案に計画生産数量や実績生産数量、計画達成率、不良率などを表示する。
いちにちこうじょうちょう1日工場長第一線監督者に1日限定で工場長の実務の一端を体験させ、大局的な見地を養わせる育成プログラムの一つ。事前レクチャーやフォローアップなど、全体で2カ月ほどのプログラムで構成されることが多い。
いんだすとりある・えんじにありんぐインダストリアル・エンジニアリングIEの項目を参照。
うりあげだかりえきりつ
売上高利益率利益を売上高で割った値。売り上げた金額に対して、利益がどの程度出ているかを測る指標である。
かうんせりんぐカウンセリング人が心理的に抱える問題の解決を支援する手法。職場の人たちが抱えている問題を早期に引き出し、解決することは重要である。カウンセリングの手法の一つに傾聴がある。
かがくてきかんりほう科学的管理法作業の標準化や作業管理のための組織形態、ノルマの設定などを通じて、生産が適切に行われるようにする手法。もともとは、客観的な基準を設けて成り行きの生産・経営から脱し、労使協調体制を構築することから始まった。
かこうひ加工費製品別原価計算では、材料費は直接製品ごとに計算し、直接労務費と間接費は直接工数に比例させて製品ごとに配賦する計算が行われる。そこで、労務費と間接製造経費のことを加工費と呼ぶ。
かどうろす稼働ロス設備が稼働していない時間を指す。制度上の休止やチョコ停ロス、不良、立ち上がりロスなどが含まれる。
かんせつぎょうむのかいぜんすてっぷ間接業務の改善ステップ間接業務の改善は、現場で豊富な経験を持つ第一線監督者にも経験がない分野である。しかし、現場での活動時間を多く確保するためにも、間接業務を改善して短時間で終わらせることが重要になる。改善ステップとして、改善テーマの設定、スケジュール設定、データ収集などがある。
かんせつひ間接費直接作業員の労務費以外の労務費と製造経緯の大部分が間接費である。製品を作るために直接扱われているが、金額が小さいものも間接費として扱うことがある。
かんりさいくる管理サイクルQCDの改善や諸問題の解決のために行う管理活動のこと。Plan-Do-SeeやPlan-Do-Check-Actionが代表的である。第一線監督者は週単位で管理サイクルを回すことが好ましい。
ぎのうけいえい技能経営MOSの項目を参照。
ぎのうでんしょう技能伝承高精度で高品質な製品を作り上げるノウハウを伝承すること。加工ができるだけではなく、試作品や設計変更、改善など、製作要求に自在に応えられる能力の伝承も含まれる。
ぎのうひょうかほう技能評価法個人の能力評価にあたり、具体的に何をどのレベルでできるかを数字で表すための手法。100点満点法や4段階別評価などがある。
ぎのうようけんぶんせき技能要件分析第一線監督者が備えておくべき技能を整理すること。各部門、工程ごとに必要な能力要件を明確にしておくことで、各人の具体的な能力向上の方向性を明確にできる。
ぎのうようけんぶんせきひょう技能要件分析表第一線監督者が備えておくべき技能を整理した表。最初から詳細な表の作成を目指さず、大まかな技能分析表の作成から取りかかるとよい。
けいちょう傾聴カウンセリングの手法の一つ。耳を澄ませて聞き役に回ることで、相手から信頼を得ることができる。相槌や質問しすぎないなどのポイントがある。
けいとうずほう系統図法現場の問題点を整理する手法のうち、目的と手段を系統的に展開するもの。目的からブレークダウンする方法と、構成要素を分解する方法がある。
げんかいりえきりつ限界利益率限界利益(売上高から変動費だけを差し引いた利益)の売上高に占める割合を指す。(売上高‐材料費)/売上高 で計算される。
げんかさいぶんせき原価差異分析実際原価と標準原価に差異が生じたときに行い、差異の原因を調べる分析。単価と消費量の2つに分けて行うのが原則である。
げんかしょうきゃくひ原価償却費製造経費中の設備の金額に相当する項目。設備の取得価額を耐用年数で割り、毎年その額だけ設備価値が下がるという処理を行う。
げんじょうもんだいこうぞうふりー現状問題構造フリー現場から上がってきた様々な問題を整理する手法の一つ。出てきた問題一つ一つの原因と結果を紐づけることで、相互の関係を整理する方法である。
げんばりょく現場力日常業務をこなしながら、現場そのものを改善し、現場から算出されるものをよくする能力を指す。
こうすうかんり工数管理工数を適切に管理する手法。会社に来てから帰るまでの全工数の実態を明らかにし、無駄な工数を改善に結び付けることである。工数は原価に直接影響するため、原価低減のために必須の管理項目である。
こうていかんり工程管理受注・資材調達・生産計画・在庫管理・生産・品質保証・出荷・原価管理を適切に管理し、改善していくことを指す。生産管理と範囲が違うことに注意が必要である。
こうていしんだん工程診断健康診断のように製造工程の問題点を抽出し、課題設定をすること。従業員活力や職場環境、パフォーマンスなどの見るべき項目を抽出し、判断基準を設定する。
こうていぶんせき工程分析物の流れを単純化して表現し、ロスを見える化する手法。分析には工程分析記号が用いられる。
こーちんぐコーチング人が自ら考え、学習するように仕向け、可能性を引き出して育つように支援する方法。知識や答えを教えるティーチングとは異なり、高度なカウンセリングの知識や判断力が求められる。
こていひ固定費生産量の増減にかかわらず変化しない原価のこと。設備の償却費や地代などが固定費に当たる。
こていひのへんどうひか固定費の変動費化固定費のうち、負荷の変動幅だけを変動費化すること。
こべつじゅちゅうせいさん個別受注生産顧客の要求仕様に都度応える生産形態。受注ごとに仕様・納期・数量が変化し、大型建設機械や造船などが典型例である。
こみゅにけーしょんコミュニケーション部下たちがリーダーに信頼を寄せ、喜んでついてくるようにするための要諦はコミュニケーションにある。部下が気持ちよく動けるように、必要なコミュニケーションを実行することがすべての第一歩である。
こんかれんと・えんじにありんぐ
コンカレント・エンジニアリングCEの項目を参照。
ざいりょうひ材料費製品に使われる資材や部品の費用。材料費のほとんどは直接費に計上されるが、工場消耗品として用いられるものは間接費として扱われることがある。
さぎょうぱふぉーまんす作業パフォーマンス決められた標準作業方法・手順をどれくらい守ったかを表す指数。1日で100個生産できるところ、実績として90個しかできなかったとき、作業パフォーマンスは90%である。
さぎょうぱふぉーまんすれべる作業パフォーマンスレベル目標と比較した実際の作業パフォーマンスの達成水準。目視で測定する方法と、タイムスタディーによる実績時間とMOSTを自覚して算出する方法がある。
さぎょうぶんぱいけいかく作業分配計画するべき作業に優先順位を決め、作業者ごとにどの作業を割り当てるかを計画したもの。生産すべき生産品種と生産量から負荷工数を計算する。
さぎょうまにゅある作業マニュアル製品を安全に、環境に配慮して作るための手順を示す文書。作業を観察し、準備作業から次工程への受け渡しまで、手順、チェックポイントを記録して作成する。
ささやきさくせんささやき作戦現場を活性化させる手法の一つ。対象者に対して、現場での巡回の中であった際、「今取り組んでいる改善テーマは素晴らしい。あの問題はこう考えたらもっと良くなると思うよ。」などと一分程度でそっと話す。
さぷらいちぇーんサプライチェーン原料の調達から生産、物流、営業など、消費者の手に製品が届くまでのプロセスのつながり。サプライチェーンに関わる部門すべてが協力し、改善活動を行う必要がある。
さんげんしゅぎ三現主義現場・現物・現実の3つを表す言葉。問題発生と同時に現場へ出て、現物を見て、現実・現象をしっかり把握することで、より実のある改善活動が行える。
じかんかどうりつ時間稼働率生産している状態の中で、設備故障や段取りロス時間がどれだけ発生しているかを見る指標。設備故障はゼロ、段取り時間はシングル段取りを目指すべきである。
じかんかんり時間管理就業時間、残業時間、遅刻早退欠勤、休日を中心とした、工場の目標を守りながら作業員が健康的に働くための管理。現場をコントロールする基本は、工数管理と時間管理の2つであり、時間の使い方が原価を左右する。
じっしこうりつ実施効率採用された製造方式が実施された際の実際の効率を指す。製造方式が同じであっても、状況が時々刻々変化する現場では、実施効率も常に変動している。そのため、実施効率のレベルを適正に管理することが必要である。
しどういんせいど指導員制度先輩社員が継続的に後輩社員の面倒を見るOJT制度のこと。類似語として、メンター制度やブラザー・シスター制度がある。職務上の問題に加え、職場のルールやビジネスマナー、人間関係などについても相談役となって支援する。
しどうまにゅある指導マニュアル教育訓練の進め方が記載されたマニュアル。教える側が、自信をもって明確に教えられるようにすることがポイントである。
じむしょりぎょうむのかいぜん事務処理業務の改善第一線監督者にとって、事務作業の処理は必要な作業であり、本来の監督業務に支障をきたさないように改善を進める必要がある。改善の進め方は、改善の基本であるQCストーリーに沿って進めることが一番の近道である。
じゅちゅうせいさん受注生産受注の都度生産し、完成品は即納入する生産方法のこと。注文生産ともいい、一般的に製品在庫を持たない。あらかじめ生産しておく生産方法を見込み生産という。
しょうしゅうだんかつどう小集団活動少人数の従業員でグループを組み、集団ごとに自主的に共同活動を行ってもらい、労働意欲の向上と企業の目的達成を目指す集団管理システム。「参画社会を企業内で確立する」という目的で各社が導入した。
しょうひんしゅたりょうせいさん少品種多量生産少ない生産品種で多くの生産量を達成する生産形態。ライン形式で行うのが一般的であり、単一製品を多く流し、生産数をピッチタイムで決める。
しょくばのきりつとるーる職場の規律とルール職場の規律・ルールにも様々な要素がある。1. 就業規則など、企業運営の基本ルール 2. 業務推進上の基本ルール 3. グループ、チームで仕事をする上での基本ルール。
しょくばのめんたるへるす職場のメンタルヘルス仕事や社会生活への不安・ストレスから、心理的・肉体的負荷による精神障害の発症が増加しており、第一線監督者は部下のメンタルケアヘルスケアが求められる。
しょくばのるーるぶっく職場のルールブック職場の活性化に向けて、職場のルールを見える化して独自のルールブックを作成することは有用である。職場のルールブックには簡潔性や実用性が求められる。
しんわずほう親和図法混沌とした問題を整理する手法。自由に出された意見に対して、同じような意見を集約して島をいくつか作り、島ごとにタイトルをつけ、関連を整理することで、問題点の関連付けと課題の整理に役立てる手法である。
すとれっちたーげっとストレッチターゲット努力すれば達成できる目標。仕事に対する目標を与え、モチベーションを持ってもらうことが目的。達成するまできちんとフォローし、確実に成果を上げさせることも重要である。
せいさんかんり生産管理研究開発・調達・施策・製造・品質保証・実績評価・アフターメンテナンスの一連のプロセスを、最適・最短に管理すること。経営プロセスを効率的に運用することで、顧客の要求を満足させることに他ならない。
せいさんせい生産性インプット(特定の投入資源)あたりにどれだけアウトプット(産出量)が出せるかを表す指標。生産現場の生産性は、投入労働量に対する生産量で表すのが一般的である。
せいぞうげんか製造原価製品を製造するためにかかった材料費・労務費・製造経費の合計。原価は、製品やサービスを生産・販売するために消費された価値と定義される。
せいのうかどうりつ性能稼働率会社で設定している標準スピードが実現されているかを見る指標。チョコ停や段取り替えが多かった際に、実績のサイクルタイムが標準サイクルタイムからどれだけ離れているかを見る。
せつびのこうりつせいしんだん設備の効率性診断設備の稼働ロスについて、停止ロス、スピード/チョコ停ロス、不良/立ち上がりロスの視点から診断を行う。
せるせいさんほうしきセル生産方式ベルトコンベアーを使わず、一人で完成品を作る生産方式を指す。一人屋台方式ともいう。
ぜろえみっしょんゼロエミッションある産業から排出されるものを他分野の材料として活用することにより、まったく廃棄物が出ない社会を目指す活動。多くの企業が環境宣言と環境会計資料を提示している。
そうぎょうど操業度負荷(生産量または仕事量)を能力(設備・人・材料・エネルギーなど)で割った指数。操業度80%といったときは、最大設備能力に対して80%の負荷で生産していることを意味している。
そうぎょうどちょうせい操業度調整操業度を負荷もしくは能力を調整して適正な値にすることを指す。負荷を調整するには外注先の利用や在庫調整があり、能力の調整は人員増減や日数調整がある。
そうしほんかいてんりつ総資本回転率売上高を投下資本で割った値。資本回転率が高いと、お金を調達してから回収されるまでの期間が短く、お金の流れが早いことになる。
そうしほんりえきりつ総資本利益率利益を投下資本で割った値。売上高利益率と総資本回転率を掛けて算出する。会社が投下した資金に対して、どれだけの利益があげられているかを表しており、会社が一番大事にしている経営指標である。
そんえきけいさんしょ
損益計算書会社の利益を計算した決算書の一つ。一般的には、会社の利益は貸借対照表と損益計算書によって見ることができる。
だいいっせんかんとくしゃのやくわり第一線監督者の役割第一線監督者の役割は7つある。1. 担当職場の全体管理 2. 人材の育成 3. 作業指導 4. 改善の指導・継続 5. ルールを順守できる職場づくり 6. 快適な職場風土づくり 7. 職場から尊敬される人間モデルになる
たいしゃくたいしょうひょう貸借対照表会社の利益を計算した決算書の一つ。一般的には、会社の利益は貸借対照表と損益計算書によって見ることができる。
たくとしすてむタクトシステム製品1個当たりの製造に必要な時間(タクト)を決め、このタクトに合わせて部品などを供給し、生産スピードをコントロールする手法。ラインを使用しないことが多く、タイミング良い材料・部品の供給が大事である。
ちゅうもんせいさん注文生産受注生産の項目を参照。
ちょくせつひ直接費製品を作るための原価が個々の製品に使われたことが明らかな原価を指す。原材料費などが当たる。
でざいんいんデザインイン新製品開発段階で、現場関係者を開発に参加させること。現場の事情やものづくりのノウハウを関係者に伝え、事前検討対策を進めることで、生産開始前に十分な準備体制を構築でき、生産初期段階での不良率などを下げることができる。
どうきづけ動機付け部下に対して、指示や命令であなく、自らの意思で動くように仕向けること。ノウハウとしての動機付けではなく、「自分も勉強しようかな」という気持ちを持ってもらうことが重要である。
とくせいよういんず特性要因図要因解析系の問題整理の代表的な手法の一つであり、ある問題に対する要因を4Mの視点で整理し、要因を絞り込んでいく手法。
とよたせいさんほうしき
トヨタ生産方式TPSの項目を参照。
なぜなぜぶんせきなぜなぜ分析課題やトラブルに対して、「なぜ起きたか」「なぜ止まらないか」など、なぜという問いかけを繰り返し行い、問題の本質を探る手法。なぜを5回繰り返すと、真の要因まで抽出できるといわれている。
にんげんかんけいこうちくのうりょく
人間関係構築能力職場の仲間たちとチームワーク良く業務を進めるための能力。職場ルールの実践力、ほうれんそう能力、プレゼンテーション能力、小集団活動推進能力、リーダーシップなどの複合能力である。
はいぶりっどせいさんほうしきハイブリッド生産方式セル生産方式とライン生産方式を組み合わせた生産方式。企業にとって、作る製品によって一概にライン生産方式、セル生産方式を決めることができないため、両者を組み合わせたハイブリッド生産方式を採用している企業は多い。
はいんりっひのほうそくハインリッヒの法則重大事故発生1件に対して29件の小さな事故があり、その背景に300件のヒヤリハットが存在するという、アメリカの技師が発見した法則。1件の重大な事故を防ぐためには、300件のヒヤリハットに対して対策を講じることが必要である。
はざーどMAPハザードMAP地震などの災害が起きた際に、問題の箇所をつかみ、即座に対策を図るための資料。ハザードMAPは、昨今の地震対策とともに必要な管理資料であり、ケガ・ゼロ戦略を具体的に展開するための見える化資料として作成すべきである。
ぱふぉーまんすパフォーマンス作業の効率のこと。生産性を解析する際、メソッド・パフォーマンス・ユーティライゼーションの3つに分解して、生産性の工程の要因を見える化することで、問題に対するアクションが取りやすくなる。
ぱふぉーまんすかんりパフォーマンス管理作業測定を実践的に工場に適用したものを指す。パフォーマンスとは作業遂行度のことであり、言い換えると作業者の仕事ぶりのことを指す。
ぱふぉーまんすれべるパフォーマンスレベル組織や作業者のパフォーマンスの水準。パフォーマンスレベルの算出には2つの方法がある。1. 訓練された人による目視での測定 2. タイムスタディーによる実績時間とMOSTを比較する
ぱふぉーまんすろすパフォーマンスロス標準時間に対するロス。実際の作業工数から標準出来高工数を引いた値として算出できる。現場での生産性ロスとしては最も大きなロスといわれている。
ぴっちだいあぐらむピッチダイアグラム各工程の作業時間を棒グラフにまとめたもの。メソッド面で組立作業ラインの改善予知を算出する際には、ピッチダイアグラムを作成することが一番の近道である。
ひゅーまんえらーヒューマンエラー人の行動やミスによって生じてしまったトラブルや問題。ヒューマンエラーの対策には、1. ポカヨケ対策 2. 教育 3. 簡単にできる技 4. 大脳生理学の応用 5. 徹底的訓練 が必要である。
ひょうじゅんげんか標準原価業務として達成すべき原価。実際に発生した原価を実際原価といい、実際原価を標準原価に近づけることが現場の役割である。
ひょうじゅんげんかかんり標準原価管理あるべき姿である標準原価と、実際に発生した実際原価を比較し、標準原価に近づける管理活動。原価差異分析を行い、適切な改善活動を行う必要がある。
ひょうじゅんさぎょうしょ標準作業書顧客の要求する品質や仕様を作りこむための重要な方法と手順が書かれた文書。作業手順に抜け落ちが無いか、条件設定のノウハウが十分に記載されているか、などを確認する必要がある。
ひょうじゅんさぎょうほうほう標準作業方法現時点で会社にとって最も効率的な方法・手順。標準作業方法を現場で実現しなければ、生産性が低下する。
ひょうじゅんじかんのせってい標準時間の設定標準作業方法を時間値に置き換えること。標準時間と実際の工数を比較することで、標準作業方法が順守されているかを確認することができる。
ふぁくとふぁいんでぃんぐファクトファインディング事実の把握。改善技術を部下へ指導する際には、3現主義に基づくファクトファインディングを指導する必要がある。
ぶらざー・しすたーせいどブラザー・シスター制度先輩社員が継続的に後輩社員の面倒を見るOJT制度のこと。類似語として、指導員制度やメンター制度がある。職務上の問題に加え、職場のルールやビジネスマナー、人間関係などについても相談役となって支援する。
へんかくがたのかんとくしゃ変革型の監督者基本に忠実だけではなく、新しい発想で変革を生み出す職場運営ができる第一線監督者のことを指す。グローバル競争の中で、職場経営者としての判断と運営が重要になっている。
へんどうけいひ変動経費毎日使われる消耗品などの費用。金額の大きい変動経費は、経費低減のねらい目である。
へんどうひ変動費生産量の増減に伴い、増減する費用。材料費や外注費が変動費に当たる。変動費は生産量にある程度比例するため、製品の増減によって生じる変動費増減は予測ができる。
ほうれんそうほうれんそう報告・連絡・相談の頭文字をとったもの。複数の人間が共同で作業を行う場合に、徹底すべきコミュニケーションの一つ。ほうれんそうにより、組織内に必要な情報が流れ、必要なことが、必要な時に、必要なように処理されるようになる。
ぽーとふぉりおぶんせきポートフォリオ分析縦軸と横軸に別の指標を設けて、エリア区分し、そこに要素を配置する分析手法。原価のポートフォリオ分析では、縦軸に限界利益率、横軸に付加価値率をとって、製品を配置することで、販売促進型・戦略見直型・改善促進型に分けることができる。
ぽかよけたいさく
ポカヨケ対策ヒューマンエラー対策の一つで、人がミスをしそうになったら注意する方式。問題発見と同時に、製造プロセスを停止して対策を促すのはポカヨケ対策に含まれる。また、アラームで処理終了の時間を伝えたり、接合時に上下左右を間違えないように形を工夫することもポカヨケ対策に含まれる。
まくれがーX-YりろんマクレガーX-Y理論アメリカの心理学者・経営学者のD.マクレガーによって提唱された理論。X理論:人は強制されなければ仕事をしない Y理論:報酬や条件次第では責任も取り、積極的に働く という2つの対立した理論で人間を見る考え方である。
まずろーのよっきゅうごだんかいせつマズローの欲求5段階説アメリカの心理学者A.マズローによって提唱された理論。人の内面的な欲求は、生理的なものから始まって、次第に社会的なものへと移っていくという考え方である。
まてはんマテハンマテリアルハンドリングの略。運搬管理。原材料や製品、部材などの運搬作業や管理について効果的に行うための管理手法。
まとりっくすずほうマトリックス図法2つ以上の事象をマトリックスで表し、一般に縦軸と横軸の交差する内容について関連性と強弱を表す手法。多面的に物事を見ることで、抜け落ちを防止することができる。
みえないろす見えないロス目で見ることができないロスのことを指す。例えば、過剰機能・過剰品質や潜在的な余剰人員、賃金の高い作業員の配置などが見えないロスであり、気が付いたとしても手の打ちにくい原価ロスである。
みえるか見える化情報の共有化を目的に、作業者まで知っておくべき情報を公開し、だれもが知れる状態を作ることである。作業者まで知っておくべき情報とは、会社や工場長、課の目標方針や、課として取り組んでいる改善テーマの進捗状況、設備効率の目標と実績などである。
みえるろす見えるロス目で見ることができるロス。不良廃却や不良手直し、機械故障による手待ち、過剰在庫やスクラップの発生が見えるロスである。誰もが気付きやすいロスであり、すでに手を打っている会社も多いため、見えないロスに注視する必要がある。
みこしせいさん見越し生産見込み生産の項目を参照。
みこみせいさん見込み生産需要をあらかじめ予測し、計画的に生産を行い、完成品は製品在庫として倉庫などに保管し、注文があった場合に在庫を引き当てて納入するという生産体制。見越し生産ともいう。受注の都度生産する形態を受注生産という。
めそっどメソッド作業の手法のこと。生産性を解析する際、メソッド・パフォーマンス・ユーティライゼーションの3つに分解して、生産性の工程の要因を見える化することで、問題に対するアクションが取りやすくなる。
めそっどえんじにありんぐメソッドエンジニアリング作業改善をはじめ、生産システムの構築など、ものづくりに関する総合的な改善の方法と考え方。IEは、メソッドエンジニアリングとワークメジャメントから構成されている。
めらびあんのほうそくメラビアンの法則アメリカの心理学者A.メラビアンが提唱した法則。人同士がコミュニケーションをとるとき、伝わる情報には、視覚情報は55%、聴覚情報は38%、言語情報は7%が関与するという法則。正しいこと(言語情報)だけでコミュニケーションが万全にとれるわけではないことを示している。
めんたーせいどメンター制度先輩社員が継続的に後輩社員の面倒を見る制度のこと。半年~1年程度の長期にわたり、同一人物が相談に乗ることで、信頼に基づいたコミュニケーションができるようになる。
めんたるへるすけあメンタルヘルスケア労働者の心の健康の保持増進のために、行うべき活動。現場で行えるメンタルヘルスケアは4つある。1. セルフケア 2. ライン(職場の仲間や上司)によるケア 3. 事業場内産業保健スタッフによるケア 4. 事業場外資源によるケア
もーしょんまいんどモーションマインドロスを見つけるための心構えの一つ。普段行っている作業であっても、ちょっと気になることを見逃さず、問題点をこうすればよくなるのでは、と日常的に意識して探求する姿勢。
もすと
モストMOSTの項目を参照。
ゆーてぃらいぜーしょんユーティライゼーション作業の計画管理のこと。生産性を解析する際、メソッド・パフォーマンス・ユーティライゼーションの3つに分解して、生産性の工程の要因を見える化することで、問題に対するアクションが取りやすくなる。
よういんかいせき
要因解析品質面を改善するために、不具合の原因を特定するための手法。よく使われる手法として、特性要因図やR-f分析、なぜなぜ分析などがある。
らいんせいさんほうしきライン生産方式ベルトコンベアーを用いて、複数人で1つの製品を完成させる生産方式。少品種多量生産に適している。一貫ライン型やライン分割・直列型、ライン分裂・並列型などがある。
りーだーしっぷリーダーシップ何人かの集団があるときに、その集団内で発揮される、いわば社会現象であり、集団をリードすることになった人物が発揮するある種の影響力をいう。リーダシップのある人には、権威や権力、強制なしに喜んでついてくれる人ができる。
りーだーのたいぷリーダーのタイプリーダーシップの在り方。先頭で引っ張るタイプや軍隊式の鬼軍曹タイプ、サーバントリーダータイプなど、リーダーのタイプは百人百様である。そのため、自分に合ったタイプを見つけることが重要である。
りーんせいさんリーン生産アメリカの学者がTPSを研究し、知見を加えて発表したもの。コスト削減を絶え間なく続けて、筋肉質な生産ラインを構築し続けるための手法である。
りえき利益製品を売ったことにより入ってくるお金と、その売り上げを得るためにかかった原価の差。会社の重要な目的は利益を確保することにある。
りそうげんか理想原価会社として達成したい原価の値。理想原価は会社としてあるべき姿であり、そこに向かってアプローチをすることでコスト革新を達成できる。積み上げ型の改善活動をやり尽くしてしまった際に検討することで、新しい発想が出てくる。
りそうひょうじゅんげんか理想標準原価技術的に達成可能な最大操業度の下で、最高能率を表す最低の原価をいい、減損、仕損、遊休時間などに対する余裕率を許容しない理想的水準における原価。
れいてぃんぐレイティング作業を観察し、「この作業の作業ペースは標準時間と比較して80%である」などと測定すること。訓練を受けた人間が行う必要があり、必要に応じて専門家に依頼するといい。
れんかんずほう連関図法自由に出された問題の関連を、原因と結果で一つ一つ関連付けていくもので、複雑な問題の整理によく使われる。
れんごうさぎょう連合作業加工、段取り替えなどを行うために複数の人間や機械が独立した作業と共同する作業をお互いに持ち、相互に作業のタイミングの拘束を受けながら行う作業を指す。
れんごうさぎょうぶんせき連合作業分析連合作業の効率を見る分析であり、単独作業、連合作業、不稼働の3つの記号で分析を行い、実態を見える化する。
ろっとせいさん
ロット生産複数の製品を経済ロットで生産するもので、ロット単位で工期間を稼働しながら完成品までもっていく形態。製品確定から入庫までの期間短縮や、リードタイムの短縮がポイントとなる。
わーくさんぷりんぐワークサンプリングWSの項目を参照。
わーくめじゃめんとワークメジャメント設定された標準作業方法・手順から標準時間を設定する技術であり、標準時間を活用して現場を適正水準にコントロールする方法と考え方。メソッドエンジニアリングと並んで、IEを構成する2つの重要な技術である。
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